康得新布局碳纤维产业生态链，引领轻量化未来

要说汽车行业未来的发展趋势，智能和绿色一定是毋庸置疑的。而除了不断升级发动机技术降低排放之外，汽车的轻量化也是节约能源的另一条捷径。

本届北京车展上，康得新（康得复材）在车展上展示了一台布满碳纤维材料车身零部件以及一辆雷丁碳纤维跑车，力推的就是新能源汽车碳纤维车体及部件产业生态链的布局。

公司与研究水平世界领先的德国慕尼黑工业大学碳纤维复合材料研究所合作建立康得新欧洲复合材料研发中心，该研发中心投资2000万欧元，吸纳了德国以及欧洲最先进的复合材料研究资源，为碳纤维的应用提供持续性的最新技术和研发力量。

宝马碳纤维部件一级供应商德国GFG公司和SGL公司的大批量自动化生产技术支持、生产规模全国领先的中安信的碳纤维产业，以及产能可以达到5100吨的康得复合材料。工业4.0版智能化碳纤维车体及部件廊坊制造工厂，提供从设计、研发、样件试制、检测、小批量生产到大规模供货的全方位服务。

然而目前国内的汽车碳纤维轻量化产业与国外相比还比较落后，发展一直面临着多重挑战。

首先，在设计方面，国内人才和资源比较少，特别是从事过碳纤维汽车量产部件设计的人才非常缺乏。其次，在生产工艺方面，传统的航空航天领域的工艺，生产效率低，产品一致性差，无法满足汽车规模化生产的要求。而且还需要特别指出的是，汽车碳纤维零部件生产需要研发、设计、大规模生产的一体化能力，要求企业拥有非常高的综合实力。最后更加现实的问题是碳纤维的成本相比传统材料居高不下，也是阻碍其普及的一大障碍。

对此康得集团针对生态链进行了整体布局，解决了下面几个技术难关：

在设计方面，康得集团与德国慕尼黑工业大学碳纤维复合材料研究所和德国雷丁公司合作，从学术研究和整车厂商方面都可以获得最前沿的碳纤维设计理念和实际生产经验，借助德国在汽车轻量化方面的优势弥补国内相关人才的不足。

同时，利用德国的技术支持引进了国际最先进的生产工艺。比如在编织上，采用多轴向经编设备和编织设备，来自欧洲的HP-RTM工艺全自动化生产线，尺寸精度更高；湿法高压的树脂传递模工艺可以使造型周期控制在3分钟以内，比航空航天领域的碳纤维零部件几十分钟到几个小时的制作时间快了很多，以适合整个汽车批量生产的需求，这也是宝马主导的工艺之一；Surface-RTM工艺可以进行批量化生产，该技术可使得零件达到A级表面，无需进行表面处理直接喷涂面漆，大大节省后续的周期和成本等。

另外，车云菌比较关心的是碳纤维普及面临最大的现实问题，成本。也是为什么现在大多数碳纤维零件用在价格较高的性能车上居多的原因，某种程度上也使碳纤维形成了一种高端、运动的形象。

碳纤维材料与金属相比来说成本必然会比较高，但是康得新的做法是通过更好的设计，运用碳纤维的优点对整车进行集成设计，通过其他途径将整体成本分摊下去。

比如说同样是车身材料，一整块碳纤维需要的零部件可能只要几十个，与传统金属车身动辄两三百个的零部件相比，在节约了大批零部件的成本的同时，也节省了许多必要的安装、组装、拼接等中间步骤。所以，考虑到安装、加工、后续的组装，整个物流，包括整个生产线的规划和投资，成本是可以重新计算的。

康得公司研发中心何鹏博士称，经过评估，如果在年产在三到五万辆以下的话，用碳纤维来进行车身设计和制造是具备一定的竞争力的。因为对于整个基础设施来说，它需要更多的模具和投资，包括涂装件，工艺的建设，只要我们有好的设计，通过我们整个部件不断的优化，可以把我们的成本控制在可接受的范围之内。而且，现在的价格、工艺比几年前提高了很多，整体成本也会越来越被平民化。

碳纤维材料的先天优势以及国内市场的相对空缺，使得康得集团可以说抓住了汽车轻量化发展的契机。目前，康得集团已与包括北汽、上海蔚来、上汽等多家国内汽车公司开展合作，共同推进碳纤维复合材料在汽车轻量化领域的应用。车云菌更加期待碳纤维产品能加快普及落地，为普通家用车带来革新，同时也帮助国内新能源汽车实现弯道超车。